什么是中走絲線切割開環、半閉環以及全閉環

  什么是中走絲線切割開環、半閉環以及全閉環
  中走絲線切割開環:
  指的就是控制系統沒有根據實際加工情況做出任何補償的意思,加工出來多少,就是多少的精度。目前快走絲全部都為開環控制。


  中走絲線切割半閉環:
  指的是控制系統對加工有一定的調整,適當的進行補償,但是位置檢測器不是安裝在工作臺上,而是安裝于伺服電機的軸上。并且沒有電子尺。用編碼器檢測電機軸轉動的位移量,將之送入驅動器。由驅動器比較,或者送人控制系統比較,補足差量,進而保證機床精度。
  值得注明的是國內目前說自己是閉環控制的,全都是半閉環,而且有些還做不到四軸閉環,只有X、Y軸采用的伺服電機。


  中走絲線切割全閉環:
  控制系統可根據反饋信息做出實施補償,真正的使加工精度一致性達到慢絲水準,檢測器安裝于工作臺上,根據電子尺實時補償。


  全閉環中走絲主要大概弊端如下:
  1)全閉環主要依賴光柵尺保持精度,但選擇國產或臺灣品牌是極不穩定,所以大多都會采用西班牙發格或德國海德漢,這樣光柵尺動則上萬,成本較高。
  2)必須恒溫車間:溫度的變化會引起結構尺寸改變導致光柵柵距的變化,帶來檢測誤差。
  3)即使光柵尺能把機床精度精確到1~2um,但中走絲的自身弊,客觀存在的:絲筒換向的過程、緊絲結構、導輪軸承壽命,導致再好的全閉環中走絲加工精度都無法勝出半閉環中走絲。
  總之全閉環都要受溫度、安裝工藝、使用環境影響,現階段的全閉環由光柵尺反饋到系統后,加工控制軟件分段補償,注定補償精度的不確定性,而半閉環由編碼器實施補償,更為準確,所以中走絲完全沒有必要使用全閉環!

北京凝華為大家科普一下什么是“中走絲線切割”

  我們天天都在講中走絲,中走絲線切割,內行人肯定知道,但對于外行的就一臉懵逼了,什么是中走絲線切割?
  其實是中走絲電火花線切割機,屬往復高速走絲電火花線切割機床范疇,是在高速往復走絲電火花線切割機上實現多次切割功能,被俗稱為“中走絲線切割”。
  在這里指出,所謂“中走絲線切割”并非指走絲速度介于高速與低速之間,而是復合走絲線切割機床,即走絲原理是在粗加工時采用高速(8-12m/s)走絲,精加工時采用低速(1-3m/s)走絲,這樣工作相對平穩、抖動小,并通過多次切割減少材料變形及鉬絲損耗帶來的誤差,使加工質量也相對提高,加工質量可介于高速走絲機與低速走絲機之間。
  因而可以說,用戶所說的“中走絲”,實際上是往復走絲電火花線切割機借鑒了一些低速走絲機的加工工藝技術,并實現了無條紋切割和多次切割。中走絲技術在實踐中得出,在多次切割中第一次切割任務主要是高速穩定切割,可選用高峰值電流,較長脈寬的規準進行大電流切割,以獲得較高的切割速度。第二次切割的任務是精修,保證加工尺寸精度。可選用中等規準,使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4——1.7μm之間。 第三次、第四次或更多次切割(目前中走絲控制軟件最多可以實現七次切割)的任務是拋磨修光,可用最小脈寬(目前最小可以分頻到1μs)進行修光,而峰值電流隨加工表面質量要求而異,走絲方式則像第二次切割那樣采用低速走絲限速進給即可。
  中走絲線切割技術在加工過程中,多次切割還需注意變形處理,因為工件在線切割加工時,隨著原有內應力的作用及火花放電所產生的加工熱應力的影響,將產生不定向、無規則的變形,使后面的切割吃刀量厚薄不均,影響了加工質量和加工精度。因此需根據不同材料預留不同加工余量,以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形,在后面多次切割中能夠有足夠余量進行精割加工,這樣可使工件最后尺寸得到保證。

數控線切割加工鋁件時常見問題與解決方法

  數控線切割加工鋁件時經常出現饋電塊磨損嚴重、短路、斷絲、加工軌跡畸變及工件變形等問題,有的直接造成加工產品報廢。根據多年加工積累的經驗,對加工實踐中關鍵性的技術問題進行了歸納總結。
  一、線切割鋁件易斷絲的問題
  1. 線切割鋁件易斷絲的原因
  線切割鋁件時,由于材料比較軟,排屑困難,且鋁在高溫下極易形成硬質氧化膜,加工產生大量氧化鋁或鋁屑易粘在鉬絲上,使鉬絲與饋電塊接觸部位很快就會磨出深溝。軟的鋁和硬的磨粒夾雜在一起,充塞在溝槽處,一旦被帶進去,就會把溝槽擠死,絲也就被卡斷了。
  2. 解決方法
  針對鉬絲卡在饋電塊里夾斷鉬絲的問題,調整一下上、下絲架饋電塊的位置,以防饋電塊磨損的溝槽引起夾絲斷絲造成效率低、加工表面多次切割引起的質量下降和材料浪費。
  加工材料的厚度超過40mm,一般加工3~4h后就把饋電塊稍微旋轉一個角度,先旋轉到上述所示方向,加工8h后再旋轉,這樣每加工8h后旋轉調整一次饋電塊的位置來減少斷絲的幾率。實際加工表明,通過這種方法大大降低了加工成本,提高了經濟效益。注意饋電塊與電極絲過壓量一般在0.5~1mm。當一個面的三個點都有切割溝槽后,再旋轉饋電塊90°,依次類推直到四個面都有切割溝槽。然后在靠近采樣線的一邊墊一個1~2mm的墊片,就可以向左調整饋電塊的位置,就相當于換了一個新的饋電塊,節約了生產成本。
  例如:每塊鋁件的厚度為2mm,共8塊疊在一起同時加工,每隔大約8h調整一下饋電塊的接觸面,每天連續加工8h,到第6天出現斷絲。然后用千分尺測量鉬絲的直徑只有0.125mm(原鉬絲直徑為0.18mm)。通過調整饋電塊的位置大大避免了饋電塊夾絲斷絲的問題。
  當然還必須注意,當工件尺寸精度要求比較高時,必須要測量鉬絲的直徑,及時修改補償量,保證尺寸精度要求。
  二、工件產生變形的問題
  1. 工件產生變形的原因
  由于工件毛坯制造、切削加工、熱處理時,其受熱不均、內部組織相變、受力變形等作用使工件內部產生了殘余應力,一段時間內在不受外界影響的情況下應力分布相對平衡,但在線切割加工過程中,由于工件材料被大量切去和切斷,又會改變其應力分布,隨著時間的推移而逐漸趨于平衡,從而使工件發生變形。對于鋁合金零件這種變形現象更明顯。
  2. 解決方法
  (1)切割加工前去應力 零件在切割加工前首先進行熱處理消除材料內應力,這樣切割時就不會出現大的應力變形,以穩定尺寸。當然不同的材質,進行處理的方法各不相同。
  (2)外輪廓加工方法 外輪廓加工時通常可以不用打穿絲孔從毛坯外側切入即可,這種方法極易由于毛坯破口后造成材料內應力釋放產生較大變形,造成零件加工精度下降。為了避免和減少這種變形的產生,可以采用打穿絲孔加工的方法,保持毛坯輪廓的封閉性,可最大限度地減少加工過程中的應力變形。
  (3)采用二次切割法 對于加工精度要求比較高的零件,最好采用二次切割法。
  如在加工某子彈尾翼時,采用V形鐵裝夾φ8mm這一端,而另一端懸空。按正常的加工工藝加工結束后,用千分尺測量,靠近V形鐵處加工尺寸為2.00mm,而另一端加工尺寸僅為1.86mm。這是在線切割加工過程中,由于工件材料被大量切去改變其應力場分布,從而使工件發生變形。
  加工改進的方法是第一次加工中間留的厚度由2mm增加到2.4mm,在第一次切割時單邊留0.2余量,(使用φ0.18mm鉬絲時)粗加工以快速進行。第一次切割完后毛坯由內部原來應力平衡狀態受到破壞后,又達到新的平衡,然后進行第二次精加工,加工結束測量尺寸為1.99mm,達到了試驗要求的尺寸。
  三、鋁件切割易短路及切割軌跡畸變的問題
  1. 問題原因分析
  在日常加工中,大厚度工件的切割比較困難,因為受放電加工蝕除條件的制約,工件厚到一定程度,沒有足夠的冷卻液進入工件,間隙內電蝕產物無法正常排除,加工很不穩定,直至有電流無放電的短路發生,在切割加工鋁件時這種現象更易發生。
  通常情況下線切割加工機床具有短路保護功能,一旦出現短路,機床工作臺即刻停止移動,保持原位不動等待處理。然而在加工鋁件時,由于鋁材輕、質軟及排屑困難等,有時短路后放電點由加工區轉移至饋電塊處,造成饋電塊與鉬絲有火花放電,因此盡管工件和電極絲之間處于短路狀態,但機床放電狀態正常,因此機床不會因工件與鉬絲間短路而實現短路保護,此時機床仍按正常程序切割加工,加工處因不放電故工件不能加工出正常形狀和尺寸,僅靠鉬絲在較軟的鋁質工件上拉出溝槽,造成切割軌跡畸變,導致工件報廢。加工齒輪時,前兩個件加工均出現了切割軌跡畸變而工件報廢的情況。
  2. 解決的方法
  (1)首先是優化工藝參數 根據不同的厚度設置不同的線切割參數。通過多次試驗發現,加工鋁合金材料可適當減小脈沖寬度,這是因為脈沖寬度減小,使單個脈沖放電能量減小,則放電痕也小,還可以減小氧化鋁顆粒的大小和數量,有效減小饋電塊磨損。相對增加脈沖間隙,有利于排屑,減少粘絲,提高切割穩定性,并改善工件表面粗糙度。如果脈沖間隙太小,放電產物來不及排除,放電間隙來不及消電離,這將使加工變得不穩定,易造成斷絲或切割軌跡畸變。
  設置的進給速度小于工件實際可能的蝕除速度,則加工狀態便開路,切割速度慢。且由于鋁合金熔點和汽化點低,使同等放電能量的加工蝕除量增大,從而使放電間隙大。由于放電間隙大,脈沖電壓不能及時擊穿極間的液體介質,大大地降低了脈沖的利用率,同時極間距離太大會導致電極絲振幅增大,使加工變得不穩定,甚至引起斷絲。當設置的進給速度大于工件實際可能的蝕除速度(稱過跟蹤或過進給),則加工時易短路,實際進給和切割速度反而也下降,而且不利用排除鋁材的電蝕物,造成斷絲和短路悶死。因此,合理調節變頻進給,使其達到較好的加工狀態。整個變頻進給控制電路有多個調整環節,其中大都安裝在機床控制柜內部,一般不應變動。另有一個調節旋鈕安裝在控制臺操作面板上,加工時可根據具體情況將此旋鈕定在合適位置,以保證電流表、電壓表讀數穩定,鉬絲抖動小,加工處于最佳跟蹤狀態。
  如加工厚工件時,一般情況剛開始(5mm)加工時,由于電極絲易抖動,冷卻液濃度高,應加大單個脈沖的能量,增加脈沖的間隔,至少脈沖寬度與脈沖間隔比為(1∶8),這主要是保證有足夠的單個脈沖能量和足夠排除電蝕產物的間隔時間,同時降低加工電流,一般取2A以下。當加工穩定后,再相應縮小脈沖間隔,將加工電流提高3A左右,電壓75V左右。目的是鉬絲載流量的平均值在不增大的前提下,形成火花放電的能力,火花的爆炸力被增強。因此電參數應適當取大些,否則會使加工不穩定,加工零件的質量下降。
  切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的兩個工藝指標,所以,必須在滿足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度。
  (2)根據工件厚度選擇合適的放電間隙 放電間隙不能太小,否則容易產生短路,也不利于冷卻和電蝕物的排出;放電間隙過大,將影響表面粗糙度及加工速度。當切割厚度較大的工件時,應盡量選用直徑較大的鉬絲、大脈寬電流,使放電間隙增大,增強排屑效果,提高切割的穩定性。
  (3)保持冷卻液的清潔度 及時更換新的冷卻液,并可在工作臺冷卻液的回流口用過濾網來過濾冷卻液的雜質,再在冷卻液的出口放一層海綿來吸附冷卻液的雜質,效果就很好。為了提高排屑能力,防止出現加工軌跡畸形,還可在冷卻液中加入洗滌劑和肥皂塊,這樣洗滌性能變好,排屑能力增大,改善了排屑狀態。同時要及時地旋轉調整饋電塊的位置或重新換一塊新的饋電塊,經常清理饋電塊處的切屑顆粒,保持鉬絲與饋電塊間的良好接觸狀態,避免該處出現放電現象,可有效避免切割軌跡畸變而造成工件報廢。
  四、結語
  從線切割加工實際操作出發,分析了在加工鋁件時,極易產生氧化鋁顆粒,造成導電性下降,饋電塊磨損,產生斷絲和短路等現象,嚴重影響加工質量和效率的問題,總結了實踐中經常出現的問題與解決辦法。這些方法和措施切實可行,對提高線切割加工質量,降低斷絲、短路及加工鋁件切割軌跡畸變現象具有良好的效果。

如何解決中走絲線切割加工時因應力引起的材料變形問題

  材料上本身就存在著應力,在加工的過程是材料改變原來的平衡后達成新的平衡,因為應力大小不一,所以材料變成業輝不一的,這就相當于竹子被劈開,一半彎的多,一半彎的少,在中走絲線切割加工中是同一道理,由于工件毛坯制造、切削加工、熱處理時,其受熱不均、內部組織相變、受力變形等作用使工件內部產生了殘余應力,一段時間內在不受外界影響的情況下應力分布相對平衡,但在線切割加工過程中,由于工件材料被大量切去和切斷,又會改變其應力分布,隨著時間的推移而逐漸趨于平衡,從而使工件發生變形。對于鋁合金零件這種變形現象更明顯。
  解決方法:
  1、中走絲線切割切割加工前去應力,零件在切割加工前首先進行熱處理消除材料內應力,這樣切割時就不會出現大的應力變形,以穩定尺寸。當然不同的材質,進行處理的方法各不相同。
  外輪廓加工方法,外輪廓加工時通常可以不用打穿絲孔從毛坯外側切入即可,這種方法極易由于毛坯破口后造成材料內應力釋放產生較大變形,造成零件加工精度下降。為了避免和減少這種變形的產生,可以采用打穿絲孔加工的方法,保持毛坯輪廓的封閉性,可最大限度地減少加工過程中的應力變形。
  2、硬度和強度大的材料,達成平衡的一種彈性力,應力是材料內固有的,所以在淬火硬的好材料變形越大。這類材料要求淬火前的反復鍛造,均勻組織。并把大量的加工余量和大塊的廢料在淬火前就去掉,即在淬火時已把暫時維持平衡的那部分應力基本去掉了。淬火后所切掉的是達成應力平衡的那一小部分。這樣因線切割造成的變形就會小得多。淬火前沒做處理也沒去除余量的時候,也就是拿到的是一個具有強大且完整應力的一塊實心料怎么辦?那就只好靠我們線切割自己消除應力,去除余量了。那就是粗切,算記好留量,設置好夾頭,把大部分的余量先去掉。拿到一個形狀已很接近最終工件,已不具有很大變形能力的新的毛壞,如果再附以高低溫的時效處理,材料變形就可算是徹底解決了。

凝華技師風采 | 鄭利強:用人生最精彩的二十年,只為做好一件事!

鄭利強, 1999年加入北京凝華,起初從事電火花加工機床的調試工作。通過自己不斷的勤奮學習和積極努力的專研,從機床調試開始逐步發展到公司的技術骨干,之后調入開發部做脈沖電源的設計及加工工藝的研究,現任職公司超硬材料的產品經理,負責公司超硬材料產品的研發和推廣。

2014年初,市場提出用PCD代替合金做異形刀具的需求,鄭利強帶領一個團隊,經過前期的市場調研,研制過程各項技術攻關,工藝流程的合理排布,半年多的時間終于實現了電加工加工PCD異形刀具,并完善為正式產品滿足了市場需求,在這一細分市場上占有80%的份額。這些技術改進的事例很多很多,通過這些技術改進給用戶解決了很多實際的加工難題,也實現了凝華的使命:使加工更容易。2017年,在第17屆《全國特種加工學術會議論文集》中,發表了“金屬結合劑金剛石砂輪電火花加工工藝”,填補了國內機床在金剛石砂輪上的加工空白,也為國內金剛石砂輪行業的發展提供了技術支持。

世界上沒有不勞而獲的事情,沒有付出就沒有收獲。鄭利強2014年評選為北京市享受政府特殊津貼技師;2018年,他作為門頭溝區唯一一名,被評選為“第五批北京市有突出貢獻的高技能人才”;2019年鄭利強被評選為“門頭溝工匠”。

    心系一處,無事不成,這就是匠心,也是這個時代稀缺的精神。

線切割加工的高光潔度如何獲得

  線切割加工工件的光潔度是由兩個要素構成的,一是單次放電蝕除凹坑的大小,它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之間,這對切割光潔度說是次要的。二是因線切割機換向造成的凸凹條紋,它的RZ通常是1μ~50μ之間,大到0。1MM以上也有可能,這是構成線切割機光潔度的最重要因素。同時它伴隨著換向的黑白條紋,給人視覺影響是很強烈的。
  因線切割機單次放電造成凹坑大小的控制是較容易的,只需降低單個脈沖的能量。只是單個脈沖能量小到一定程度造成較厚的工件切不動,甚至是只短路不放電的無火花狀態,這類似于電火花線切割機加工中的精細規準,造成效率極低,排屑能力極差的不穩定加工。何況因放電凹坑造成的RZ與換向條紋造成的RZ不在同一個量級范圍內,所以控制伴隨換向條紋的RZ是最重要的。導輪、軸承的精度,上下行時張力的恒定性等原因,造成線切割機電極絲上下行的運動軌跡不一致,這種機械因素是造成換向凸凹的主要原因。
  采取如下措施,線切割機會在一定程度上改善光潔度:
  1、適當降低脈寬和峰值電流,即減小蝕坑的大小。
  2、線切割機導輪和軸承保持好的精度和運轉的平穩性,減少絲抖、絲跳,使絲運動軌跡保持一線變位量減到最小。
  3、絲維持適當的張力,且調好導輪和進電塊,使絲上行下行時,工作區的張力保持不變。
  4、絲不宜過緊,水不宜過新,新水對切割效率肯定有益,但切割光潔度不是新水最好。
  5、過薄的工件上下兩面各添加一塊夾板,使換向條紋在夾板范圍內被緩沖。
  6、線切割機X,Y軸運動穩定、準確、隨動保真性好、無阻滯爬行也極為重要。
  7、保持穩定偏松的變頻跟蹤。
  8、適當留量的再次切割或多次切割,在切削量很小的情況下把切割面掃一遍,對尺寸精度和光潔度都會產生有益的作用,連掃三次,會把換向條紋基本去掉,只要線切割機重復定位精度高,適當留量的遞進多次加工,會使切割面的光潔度提高一到兩個量 級,效果與慢走絲相似,且費時并不太多,這是快走絲切割機的長項之一。
  9.較厚的工件可適當使用短絲,一次換向進給量小于半個絲徑,也掩蓋了換向條紋。當然只是掩蓋而已。

中走絲線切割加工大厚度工件的注意點

  近些年來,各大廠家對中走絲線切割加工厚工件以及識別工件厚度上做了大量的研究,比如對等能力脈沖電源,利用蝕除材料體積與放電能量之比的比放電能量概念,建立了一個工件厚度、加工速度與放電頻率之間的數據模型適用于預測工件厚度變化不大的中走絲線切割加工。
  中走絲線切割加工大厚度工件不是以絲架升的高度決定切割厚度,所以是有一定難度的。由于放電加工的不穩定,能夠加工的未知程度,會發生電流無放電的情況。因為拉孤燒傷情況斷絲速度很快,平衡的加工切割面也會形成很多凹凸,表面受損。切縫里殘留的雜物,包括類似粉狀的碳黑、蝕物微粒等。
  加工大厚度工件的注意點:
  1、需要充足的水進入、交換,間隙內才能解決蝕物,恢復原絕緣,形成放電;
  2、切縫中心位置排出雜物時間長,導致火花放電不能產生最佳的爆炸力,排污力;
  3、鉬絲本身因素,由于載流量制約合適的脈沖能量進入間隙;
  4、保證間隙內的干凈、整潔,避免因為填充雜物于電阻分流脈沖源的能量,能夠達到絲與工件間有充足的擊穿電壓、單個脈沖能量;
  5、材料原因,大厚度工件的雜質及內應力性能加強,切縫的變形等問題出現的也會越加頻繁。切割沖擊力的不穩定,增加了短路的發生。
  選擇放電頻率、進給速度、伺服電壓和脈沖間隔作為輸入量,建立了工件厚度識別的支持向量回歸機模型,能較準確的預測工件厚度。目前針對線切割厚度識別技術的研究主要存在于單向走絲線切割機床中(慢走絲機床),且工件厚度識別主要是利用等能量脈沖電源在中走絲線切割加工時的放電頻率、脈沖間隔、進給速度等影響因素來預測模型,實現工件厚度的預測。但這些模型都是建立在線切割縫寬不變的情況下,而扎起實際加工過程中,不同的加工參數產生的線切割縫寬是變化的。同時脈沖電源的類型也不僅僅只有等能量脈沖電源一種,這就造成了目前便后識別技術的局限性。

喜迎國慶 祝福祖國!

新中國成立70周年

萬紫千紅迎國慶,

片片紅葉舞秋風。

舉國上下齊歡暢,

家和國盛萬事興。

愿我們的祖國繁榮昌盛

人民幸福安康!

也許,很多朋友已經準備出發,

故宮、長城、天安門…

游山玩水,放飛自我的時候,

在出去游玩之前,

請記得安撫好我們的機床設備,

別讓節后他們消極怠工。

1、放假前需做好整機的衛生清理工作(包括電柜、床身、卡頭及絲杠等傳動部件等),清理油箱,清洗濾芯。

2、對工作臺表面、卡頭等涂上防銹油避免生銹影響其精度。 

3、檢查潤滑油液面高度,手動潤滑的要執行加注潤滑油,保證機床機械部分處于良好的潤滑狀態。

4、因機床停機時間長,將各軸軸需運行到中間位置才能關閉機床,使其處于應力平衡狀態,要避免在軸的極限位置,鑄件受力不均影響精度。

5、對控制電箱過濾網及電箱風扇需用貼紙封禁,避免因天氣潮濕造成電器元件受潮出現故障。

6、對生產車間做好防鼠工作,避免老鼠破壞機床線路造成故障。

7、做好車間的總斷電工作。

8、節后在開機前必須檢測好機床的電源電壓,一定要在電源總開關開啟約10分鐘電壓穩定后,才能開啟機床的電源開關,再開啟電箱電源開關。

9、再次開機后不要立即加工,要進行各軸預熱,將各軸空走幾分鐘。

10、輕型高速銑主軸錐孔上油做好防銹工作。

11、主軸上不要裝刀柄,清理主軸油冷機濾網。

12、機床停機時請將各軸回到原點,防止電池沒電絕對值丟失。

若想馬兒跑得快,先讓馬兒吃得好,節前我們照顧好了機床設備節后上班正常開機運轉將為我們節省更多時間。

中走絲線切割加工精度都與哪些其他因素有關

中走絲線切割機床屬于精密機械,要得到高精度的加工產品對操作人員的要求是很高,不僅需要經過專業培訓,并且要積累了豐富的經驗才可上崗,眾所周知,一臺中走絲線切割機床的價格不便宜,一般都要十幾萬。標準規范化的操作不僅能使得設備使用壽命更長,更重要的是能使工件精度更加精確,在中走絲線切割加工過程中經常發生工件表面粗糙的情況,最主要的原因是加工過程不穩定及工作液不干凈,那么對于 中走絲線切割 的加工精度都與哪些其他因素有關呢?


一、保持X向、Y向工作臺運動的平穩性和進給的均勻性:
保證X向、Y向工作臺運動平穩的方法:先試切,在鉬絲換向及走絲過程中變頻均勻,且單獨走X向、Y向直線,步進電機在鉬絲正反向所走的步數應大致相等,說明變頻調整合適,鉬絲松緊一致,可確保工作臺運動的平穩;


二、確保鉬絲排列松緊均勻:
盡量不采用手工張緊方式纏繞,采用專用機構張緊的方式將鉬絲纏繞在貯絲筒上,因為手工纏繞很難保證鉬絲在貯絲筒上排列均勻及松緊一致。松緊不均勻,鉬絲各段的張力不一樣,就會引起鉬絲在工作中抖動,從而增大加工表面粗糙度;


三、減少鉬絲運動的換向次數:
根據線切割工作的特點,鉬絲的高速運動需要頻繁地換向來進行加工,鉬絲在換向的瞬間會造成其松緊不一,鉬絲張力不均勻,從而引起鉬絲振動,直接影響加工表面粗糙度,所以應盡量減少鉬絲運動的換向次數。試驗證明,在加工條件不變的情況下,加大鉬絲的有效工作長度,可減少鉬絲的換向次數,減少鉬絲的抖動,促進加工過程的穩定,提高加工表面質量;


四、增加鉬絲正反換向及走絲時的平穩性:
必要時可適當降低鉬絲的走絲速度;


五、貯絲筒和導輪的制造及安裝精度:
控制貯絲筒和導輪的軸向及徑向跳動,導輪轉動要靈活,防止導輪跳動和擺動,有利于減少鉬絲的振動,促進加工過程的穩定;


六、工件的進給速度要適當:
因為在線切割過程中,如工件的進給速度過大,則被腐蝕的金屬微粒不易全部排出,易引起鉬絲短路,加劇加工過程的不穩定;如工件的進給速度過小,則生產效率低;


七、對于有可調線架的機床,應把線架跨距盡可能調小:
跨距過大,鉬絲會振動,跨距過小,不利于冷卻液進入加工區。如切割厚40mm的工件,線架跨距在50~60mm之間,上下線架的冷卻液噴嘴離工件表面6~10mm,這樣可提高鉬絲在加工區的剛性,避免鉬絲振動,利于加工穩定;


八、脈沖電源同樣是影響加工表面粗糙度的重要因素
脈沖電源采用矩形波脈沖,因為它的脈沖寬度和脈沖間隔均連續可調,不易受各種因素干擾。減少單個脈沖能量, 可改善表面粗糙度。影響單個脈沖能量的因素有脈沖寬度、功放管個數、功放管峰值電流。所以減小脈沖寬度、減小峰值電流,可改善加工表面粗糙度。然而,減小脈沖寬度,生產效率大幅度下降,不可用;減小功放管峰值電流,生產效率也會下降,但影響程度比減小脈沖寬度小。因此,筆者認為減小功放管峰值電流,適當增大脈沖寬度,調節合適的脈沖間隔,這樣既可提高生產效率,又可獲得較低的加工表面粗糙度;


九、保持穩定的電源電壓:
因為電源電壓不穩定,會造成鉬絲與工件兩端的電壓不穩定,從而引起擊穿放電過程不穩定,增加表面粗糙度;


十、線切割工作液要保持清潔:
中走絲線切割加工時對于工作液的要求是非常嚴格的.
1、電導度低時(電氣絕緣性良好)(水比電阻高)
中絲線切割放電產生的放電間隙較小,加工速度較中,適合需良好面粗度使用。
長期設定高水電阻值對于樹酯的壽命會減少。
2、電導度高時(電氣絕緣性不良)(水比電阻低)
在上下端加工間隙狹小處,會附著加工電極材造成上尺寸較大。
中走絲線切割放電產生的放電間隙較大,加工速度較快,適合精度不要求而需加工速度快時使用。容易造成被加工物中間尺寸的縮小。
3、電導度過高時
中走絲線切割加工液與流過電流過多,致極間電壓無法達到放電電壓,加工速度會減低很多。經加工液流過之電流,又會使加工物電蝕,產生變色及針孔。
4、而工作液使用時間過長,會使其中的金屬微粒逐漸變大,使工作液的性質發生變化,降低工作液的作用,還會堵塞冷卻系統,所以必須對工作液進行過濾,使用時間長,要更換工作液。最簡單的過濾方法是,在冷卻泵體抽水孔處放一塊海綿。工作液最好是按螺旋狀形式包裹住鉬絲,以提高工作液對鉬絲振動的吸收作用,減少鉬絲的振動,改善表面粗糙度。

中走絲割出來的光潔度不好,問題出在哪?

  中走絲割出來的光潔度不好,問題出在哪?
  首先我們來分析下是什么原因導致中走絲割出來的光潔度不好的。
  第一、材質本身。材質如果是軟料,那光潔度一定不好。因為本身雜質多,再加上電腐蝕時造成的高溫氧化,會造成切割表面顆粒比較大,光潔度自然就差了。
  第二、線切割液質量。眾所周知,線切割工作液在切割時的主要作用是潤滑、排屑、降溫、防氧化。如果水基質量不過關,那可想而知的就是光潔度和效率都不會好起來了。市面上水基幾百種,什么價格都有,建議不要貪小便宜,最后材料也報廢了。
  第三、設備質量。上面兩點都是輔助面,設備本身才是關鍵。中走絲的結構、床身的穩定性、導輪的質量、切割時釋放的電壓等等很多因素都會影響光潔度。
  那么如何提高呢?
  首先要確認是工件加工表面有搓板紋還是波浪紋或者黑白水紋,如果沒有問題,只是想提高工件表面光潔度的話又該怎么辦。
  中走絲跟快走絲的區別就在于修刀,從而提高表面光潔度,這根廠家生產的控制柜有很大的關系,每個廠家電柜電源都是不同的,是核心技術。
   中走絲光潔度不好該如何解決?
  中走絲光潔度提高辦法:
  1、配置高壓水箱(提高排屑功能)
  2、調整適合的參數(特別是修刀參數)
  3、更換新鉬絲(鉬絲過細導致光潔度下降)
  4、使用狄克油,可以顯著提高工件的光潔度以及加工效率。(目前為止最好的油,單價在400多)
  5、降低加工速度。原因就是減小了電流,加工表面的顆粒就細了。

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白姐露透码第24期